Клапан корпусын кою клапан җитештерү процессының мөһим өлеше булып тора, һәм клапан кою сыйфаты клапан сыйфатын билгели. Түбәндә клапан сәнәгатендә еш кулланыла торган берничә кою процессы ысулы тәкъдим ителә:
Ком кою:
Клапан сәнәгатендә еш кулланыла торган ком коюны төрле бәйләүче матдәләргә карап, яшел ком, коры ком, су пыяласы комы һәм фуран сумаласы үз-үзен катый торган комга бүләргә мөмкин.
(1) Яшел ком - бентонитны бәйләүче матдә буларак кулланып формалаштыру процессы.
Аның үзенчәлекләре:әзер ком калыпны киптерергә яки катыртырга кирәкми, ком калыпның билгеле бер дымлылыкка ныклыгы бар, ә ком үзәге һәм калып кабыгы яхшы агып чыга, шуңа күрә коелмаларны чистарту һәм селкетү җиңел. Калыплау җитештерү нәтиҗәлелеге югары, җитештерү циклы кыска, материал бәясе түбән, һәм җыю линиясе җитештерүен оештыру уңайлы.
Аның кимчелекләре:Коймаларда тишекләр, ком катнашмалары һәм ком ябышуы кебек кимчелекләр булырга мөмкин, һәм кою сыйфаты, бигрәк тә эчке сыйфаты, идеаль түгел.
Корыч кою өчен яшел комның пропорциясе һәм эш күрсәткечләре таблицасы:
(2) Коры ком - балчыкны бәйләүче матдә буларак кулланып формалаштыру процессы. Бераз бентонит өстәү аның дымлы ныклыгын арттыра ала.
Аның үзенчәлекләре:ком калыпны киптерергә кирәк, һава үткәрүчәнлеге яхшы, ком юу, ком ябышуы һәм тишекләр кебек кимчелекләргә бирешми, һәм кою сыйфаты яхшы.
Аның кимчелекләре:ул ком киптерү җиһазларын таләп итә һәм җитештерү циклы озын.
(3) Су пыяласы комы - су пыяласын бәйләүче матдә буларак кулланып модельләштерү процессы. Аның үзенчәлекләре: су пыяласы CO2 тәэсирендә автоматик рәвештә катыру функциясенә ия, һәм модельләштерү һәм үзәк ясау өчен газ катыру ысулының төрле өстенлекләренә ия булырга мөмкин, ләкин калып кабыгының начар җимерелүе, коелган әйберләрне ком белән чистарту авырлыгы һәм иске комның түбән регенерация һәм эшкәртү тизлеге кебек җитешсезлекләр бар.
Су пыяласы CO2 катыру комының пропорциясе һәм күрсәткечләре таблицасы:
(4) Фуран сумаласын үз-үзен катыручы ком формалаштыру - фуран сумаласын бәйләүче матдә буларак кулланып кою процессы. Калыплау комы бүлмә температурасында катыручы матдә тәэсирендә бәйләүче матдәнең химик реакциясе аркасында катылана. Аның үзенчәлеге шунда ки, ком калыпын киптерергә кирәкми, бу җитештерү циклын кыскарта һәм энергияне экономияли. Смол формалаштыру комын тыгызлау җиңел һәм яхшы таркалу үзлекләренә ия. Коймаларның формалаштыру комын чистарту җиңел. Коймалар югары үлчәмле төгәллеккә һәм яхшы өслек бизәлешенә ия, бу кою сыйфатын сизелерлек яхшырта ала. Аның кимчелекләре: чимал комга югары сыйфат таләпләре, җитештерү урынында бераз кискен ис һәм сумаланың югары бәясе.
Фуран сумаласы пешерелми торган ком катнашмасының нисбәте һәм кушу процессы:
Фуран сумаласы үз-үзен катыручы комны кушу процессы: сумала үз-үзен катыручы ком ясау өчен өзлексез ком кушкычын куллану иң яхшысы. Чи ком, сумала, катыручы матдә һ.б. эзлекле рәвештә өстәлә һәм тиз кушыла. Аларны теләсә кайсы вакытта кушып кулланырга мөмкин.
Смол комын кушканда төрле чимал өстәү тәртибе түбәндәгечә:
Чимал ком + катыручы матдә (п-толуолсульфон кислотасы су эремәсе) – (120 ~ 180S) – сумала + силан – (60 ~ 90S) – ком җитештерү
(5) Гадәти ком кою җитештерү процессы:
Төгәл кою:
Соңгы елларда клапан җитештерүчеләре коелмаларның тышкы кыяфәте сыйфатына һәм үлчәм төгәллегенә күбрәк игътибар бирәләр. Яхшы тышкы кыяфәт базарның төп таләбе булганлыктан, ул шулай ук эшкәртүнең беренче этабы өчен позицияләү эталоны булып тора.
Клапан сәнәгатендә еш кулланыла торган төгәл кою - инвестиция кою, ул кыскача түбәндәгечә тәкъдим ителә:
(1) Эремә коюның ике процесс ысулы:
①Түбән температуралы балавыз нигезендәге калып материалын (стеарин кислотасы + парафин), түбән басымлы балавыз инъекциясен, сулы пыяла кабыгын, кайнар суда парафинсызландыруны, атмосферада эретү һәм кою процессын кулланып, нигездә, углеродлы корыч һәм түбән легальләштерелгән корыч кою өчен гомуми сыйфат таләпләре белән кулланыла. Коюларның үлчәм төгәллеге CT7 ~ 9 милли стандартына ирешә ала.
2 Урта температуралы сумала нигезендәге калып материалын, югары басымлы балавыз инъекциясен, кремний диоксиды золь форма тышчасын, парда парафинсызландыруны, тиз атмосферада яки вакуумда эретү процессын кулланып, коюның үлчәм төгәллеге CT4-6 төгәл коюга ирешә ала.
(2) Инвестицияләрне җыюның типик процесс агымы:
(3) Инвестицияләрне җәлеп итү үзенчәлекләре:
①Кою югары үлчәмле төгәллеккә, тигез өслеккә һәм яхшы тышкы кыяфәт сыйфатына ия.
② Башка процесслар белән эшкәртү авыр булган катлаулы структуралы һәм формалы детальләрне кою мөмкин.
③ Кою материаллары чикләнмәгән, төрле эретмә материаллар, мәсәлән: углерод корыч, дат басмас корыч, эретмә корыч, алюминий эретмәсе, югары температуралы эретмә һәм кыйммәтле металлар, бигрәк тә катыру, эретеп ябыштыру һәм кисү авыр булган эретмә материаллар.
④ Яхшы җитештерү сыгылмалылыгы һәм көчле адаптацияләнүчәнлек. Ул күп күләмдә җитештерелергә мөмкин, шулай ук бер кисәкле яки кечкенә партияле җитештерү өчен дә яраклы.
⑤ Инвестиция коюның шулай ук билгеле бер чикләүләре бар, мәсәлән: катлаулы процесс агымы һәм озын җитештерү циклы. Кулланыла торган чикләнгән кою техникасы аркасында, басымга чыдам юка кабыклы клапан коюларын кою өчен кулланылганда, аның басымга чыдамлыгы бик югары була алмый.
Кою кимчелекләрен анализлау
Теләсә нинди коюның эчке җитешсезлекләре булачак, бу җитешсезлекләрнең булуы коюның эчке сыйфатына зур яшерен куркынычлар китерәчәк, һәм җитештерү процессында бу җитешсезлекләрне бетерү өчен эретеп ябыштыру ремонты да җитештерү процессына зур йөкләнеш китерәчәк. Аерым алганда, клапаннар - басымга һәм температурага чыдам нечкә кабыклы коюлар, һәм аларның эчке конструкцияләренең компактлыгы бик мөһим. Шуңа күрә коюның эчке җитешсезлекләре кою сыйфатына йогынты ясаучы хәлиткеч факторга әйләнә.
Клапан коюның эчке җитешсезлекләренә, нигездә, поралар, шлак кушылмалары, кысылу поралыгы һәм ярыклар керә.
(1) Тишекләр:Тишекләр газ ярдәмендә барлыкка килә, тишекләрнең өслеге шома, алар кою өслеге эчендә яки аңа якын барлыкка килә, һәм аларның формалары күбесенчә түгәрәк яки озынча.
Поралар барлыкка китерә торган газның төп чыганаклары:
1 Металлда эрегән азот һәм водород кою кату вакытында металлда саклана, металл ялтыравыклы ябык түгәрәк яки овал эчке стеналар барлыкка китерә.
②Форма материалындагы дым яки очучан матдәләр җылыну аркасында газга әйләнеп, кара көрән төстәге эчке стеналары булган мәсамәләрне барлыкка китерә.
③ Металлны кою процессында, тотрыксыз агым аркасында, һава мәсамәләрне барлыкка китерү өчен катнаша.
Астматик дефектны профилактикалау ысулы:
① Эретүдә датлы металл чималын мөмкин кадәр аз кулланырга яки кулланмаска, ә коралларны һәм чүмечләрне пешерергә һәм киптерергә кирәк.
2 Эретелгән корычны кою югары температурада һәм түбән температурада башкарылырга тиеш, һәм газның йөзүен җиңеләйтү өчен эретелгән корычны тиешенчә тынычландырырга кирәк.
③ Кою күтәргеченең процесс конструкциясе, газ тоткарлануын булдырмас өчен, эретелгән корычның басым башын арттырырга һәм тиешле чыгару өчен ясалма газ юлы булдырырга тиеш.
④Калыплау материаллары су эчтәлеген һәм газ күләмен контрольдә тотарга, һава үткәрүчәнлеген арттырырга, ә ком калыплары һәм ком үзәге мөмкин кадәр пешерелергә һәм киптерелергә тиеш.
(2) Кыскару куышлыгы (йомшак):Бу - кою эчендә (бигрәк тә кайнар ноктада) барлыкка килә торган когерент яки когерент булмаган түгәрәк яки дөрес булмаган куышлык (куышлык). Эчке өслеге тупас һәм төсе караңгырак. Гидравлик сынау вакытында агып чыгучан, күбесенчә дендритлар рәвешендәге эре кристалл бөртекләре бер яки берничә урында җыела.
Куышлыкның кечерәү сәбәбе (йомшаклык):Металл сыек хәлдән каты хәлгә күчкәндә күләмнең кимүе барлыкка килә. Әгәр бу вакытта эрегән корыч җитәрлек тулыландырылмаса, кимү куышлыгы һичшиксез барлыкка киләчәк. Корыч коюның кимү куышлыгы, нигездә, эзлекле катыру процессын дөрес контрольдә тотмау аркасында килеп чыга. Сәбәпләр арасында дөрес булмаган күтәргеч көйләүләре, эрегән корычның артык югары кою температурасы һәм металлның зур кимүе булырга мөмкин.
Карышларның кечерәюен (йомшаклыгын) булдырмау ысуллары:① Эретелгән корычның эзлекле катылануына ирешү өчен кою системасын фәнни яктан проектлагыз, һәм башта катып калган өлешләрне эретелгән корыч белән тулыландырыгыз. ②Эзлекле катылануны тәэмин итү өчен күтәргечне, субсидияне, эчке һәм тышкы салкын тимерне дөрес һәм акыллы итеп урнаштырыгыз. ③Эрегән корычны кою вакытында, күтәргечтән өскә инъекция эретелгән корычның температурасын һәм туклануын тәэмин итү һәм киметү куышлыкларын киметү өчен файдалы. ④ Кою тизлеге ягыннан, түбән тизлектә кою югары тизлектә коюга караганда эзлекле катылануга күбрәк ярдәм итә. ⑸Кою температурасы артык югары булмаска тиеш. Эретелгән корыч югары температурада мичтән алына һәм тынычландырудан соң коела, бу киметү куышлыкларын киметү өчен файдалы.
(3) Ком катнашмалары (шлак):Ком катнашмалары (шлак), гадәттә блистерлар дип атала, коелма эчендә барлыкка килә торган өзлексез түгәрәк яки тигез булмаган тишекләр. Тишекләр форма комы яки тигез булмаган зурлыктагы корыч шлак белән кушыла һәм аларда агрегатлана. Бер яки берничә урын, еш кына өске өлештә күбрәк була.
Ком (шлак) кушылу сәбәпләре:Шлак кушылуы эретү яки кою процессында эрегән корыч белән бергә аерым корыч шлакның коюга керүеннән килеп чыга. Ком кушылуы калыплау вакытында калып куышлыгының җитәрлек тыгыз булмавы аркасында килеп чыга. Эрегән корыч калып куышлыгына коелганда, калыплау комы эрегән корыч белән юыла һәм кою эченә керә. Моннан тыш, кисү һәм тартманы ябу вакытында дөрес эшләмәү, һәм ком коелу күренеше дә ком кушылу сәбәпләре булып тора.
Ком катнашмаларын (шлак) булдырмау ысуллары:① Эретелгән корыч эретелгәндә, чыгару газлары һәм шлак мөмкин кадәр җентекләп чыгарылырга тиеш. ② Эретелгән корыч кою капчыгын әйләндермәскә тырышыгыз, ләкин эретелгән корыч өстендәге шлакның эретелгән корыч белән бергә кою куышлыгына кермәсен өчен чәйнек капчыгы яки аскы кою капчыгы кулланыгыз. ③ Эретелгән корычны кою вакытында, шлакның эретелгән корыч белән бергә калып куышлыгына кермәсен өчен чаралар күрелергә тиеш. ④ Ком керү мөмкинлеген киметү өчен, модель ясаганда ком калыбының тыгызлыгын тәэмин итегез, кисү вакытында комны югалтмаска тырышыгыз һәм тартманы ябар алдыннан калып куышлыгын чистартыгыз.
(4) Ярыклар:Коймалардагы ярыкларның күбесе кайнар ярыклар, формалары тигез түгел, үтеп керә торган яки үтеп керми торган, өзлексез яки өзек-өзек, һәм ярыклардагы металл караңгы яки өслек оксидлашуы бар.
ярыклар барлыкка килү сәбәпләре, ягъни югары температурадагы стресс һәм сыек пленка деформациясе.
Югары температуралы көчәнеш - эрегән корычның югары температурада кысылуы һәм деформацияләнүе нәтиҗәсендә барлыкка килгән көчәнеш. Көчәнеш бу температурада металлның ныклыгы яки пластик деформация чигеннән артып китсә, ярыклар барлыкка килә. Сыек пленка деформациясе - эрегән корычның катылану һәм кристаллашу процессы вакытында кристалл бөртекләре арасында сыек пленка барлыкка килү. Катылану һәм кристаллашу процессы белән сыек пленка деформацияләнә. Деформация күләме һәм деформация тизлеге билгеле бер чиктән артып китсә, ярыклар барлыкка килә. Термик ярыкларның температура диапазоны якынча 1200 ~ 1450℃.
Ярыкларга тәэсир итүче факторлар:
1 Корычтагы S һәм P элементлары ярыклар өчен зарарлы факторлар булып тора, һәм аларның тимер белән эвтектикасы югары температурада коелган корычның ныклыгын һәм пластиклыгын киметә, нәтиҗәдә ярыклар барлыкка килә.
2 Корыч составында шлакның кушылуы һәм аерылуы көчәнеш концентрациясен арттыра, шуның белән кайнар ярылу тенденциясен көчәйтә.
③ Корыч төренең сызыклы кысылу коэффициенты ни кадәр зуррак булса, кайнар ярылу тенденциясе шулкадәр зуррак.
④ Корыч төренең җылылык үткәрүчәнлеге югарырак булган саен, өслек тартылуы да зуррак, югары температуралы механик үзлекләр яхшырак һәм кайнар ярылу тенденциясе дә азрак була.
⑤ Коелмаларның конструкциясе җитештерү ягыннан начар, мәсәлән, почмаклары бик кечкенә, стена калынлыгы аермасы зур һәм көчәнеш концентрациясе зур, бу ярыклар барлыкка китерә.
⑥Ком калыпның тыгызлыгы артык югары, һәм үзәкнең начар чыгышы коюның кыскаруына комачаулый һәм ярылу тенденциясен арттыра.
⑦Башка факторлар, мәсәлән, күтәргечнең дөрес урнашмавы, коюның бик тиз суынуы, күтәргечне кисү һәм җылылык белән эшкәртү нәтиҗәсендә килеп чыккан артык көчәнеш һ.б., шулай ук ярыклар барлыкка килүгә тәэсир итәчәк.
Югарыда күрсәтелгән ярыкларның сәбәпләренә һәм йогынты ясаучы факторларга нигезләнеп, ярык кимчелекләренең барлыкка килүен киметү һәм булдырмас өчен тиешле чаралар күрергә мөмкин.
Кою җитешсезлекләренең сәбәпләрен югарыда күрсәтелгән анализлау, булган проблемаларны ачыклау һәм тиешле яхшырту чараларын күрү нигезендә, без кою җитешсезлекләрен чишү юлын таба алабыз, бу кою сыйфатын яхшыртуга ярдәм итә.
Бастырып чыгару вакыты: 2023 елның 31 августы