Тотрыклы күбәләк клапаннарысәнәгать торбаларында күбәләк клапанының иң киң кулланылган төре. Алар каучук кебек эластик материалларны мөһер өслеге итеп кулланалар, мөһер җитештерүгә ирешү өчен "материаль ныклыкка" һәм "структур кысылуга" таяналар.
Бу мәкалә структурасы, кулланылышы, материаллары белән таныштырмыйча, аларны гомуми белемнән тирән логикага кадәр анализлый.
1. Тотрыклы күбәләк клапаннарын төп аңлау (кыскача тасвирлау)
1.1 Төп структура
Клапан тәне:Гадәттә вафер тибы, люк тибы яки фланг тибы.
Клапан диск:Мөһер ясау өчен ябылганда резин утыргычны кысучы түгәрәк металл тәлинкә.
Клапан урыны:Клапан дискы белән берлектә NBR / EPDM / PTFE / Резина тезелгән кебек эластик материаллардан эшләнгән.
Клапан сабы:Күпчелек очракта бер валлы яки икеле валлы дизайн кулланыла.
Актуатор:Тоткыч, корт җиһазлары, электр, пневматик һ.б.
1.2 Гомуми үзенчәлекләр
Мөһерләү дәрәҗәсе гадәттә нульгә ирешә.
Арзан бәя һәм кушымталарның киң ассортименты.
Күпчелек очракта су, кондиционер, HVAC, җиңел химия сәнәгате кебек түбән һәм урта басым системаларында кулланыла.
2. Тотрыклы күбәләк клапаннары турында ялгыш карашлар
2.1 Мөһерләүнең асылы - каучук ныклыгы
Күпчелек кеше ышана: "Тотрыклы урыннар мөһер өчен резин ныклыкка таяналар."
Мөһернең чын асылы:
Клапан гәүдәсе + клапан тамыр үзәге дистанциясе + клапан диск калынлыгы + клапан утыргычын урнаштыру ысулы
Бергәләп "контроль кысу зонасы" булдырыгыз.
Гади генә итеп әйткәндә:
Резин артык иркен яки артык тыгыз була алмый; эшкәртү төгәллеге белән идарә ителгән "мөһерләү кысу зонасына" таяна.
Ни өчен бу бик мөһим?
Кысылу җитәрлек түгел: ябылганда клапан агып чыга.
Артык кысу: Бик югары момент, каучукның иртә картайуы.
2.2 Төгәлрәк диск формасы энергияне сакчылрак итәме?
Гомуми күренеш: Агымдагы клапан дисклары басым югалтуын киметергә мөмкин.
Бу "сыеклык механикасы" теориясе буенча дөрес, ләкин ул тулысынча чыдам күбәләк клапаннарының кулланылышына кагылмый.
Сәбәп:
Күбәләк клапаннарындагы басым югалуның төп чыганагы - клапан дискы формасы түгел, ә клапан утыргыч каучукның кысылуы аркасында килеп чыккан "микро канал тоннель эффекты". Клапан дискы бик нечкә булу контакт басымын тәэмин итә алмый, бу өзлексез мөһер линияләренә һәм агып чыгуына китерә ала.
Тәртипле клапан диск резинага кискен стресс китерергә мөмкин, аның гомер озынлыгы.
Шуңа күрә, йомшак утырган күбәләк клапаннарының дизайны тәртипкә китерүдән "мөһер сызыгы тотрыклылыгын" өстен куя.
2.3 Йомшак утырган күбәләк клапаннары үзәк структурага гына ия
Интернетта еш кына эксцентрик күбәләк клапаннары металл каты мөһерләр кулланырга тиеш дип әйтәләр.
Ләкин, реаль дөнья инженериясе тәҗрибәсе шуны күрсәтә:
Ике эксцентрика чыдамлы күбәләк клапаннарының гомер озынлыгын яхшырта.
Сәбәп:
Ике эксцентрика: Клапан диск ябылуның соңгы 2-3 ° вакытында резина белән элемтәгә керә, сүрелүне сизелерлек киметә.
Түбән момент, экономияле актуатор сайлауга китерә.
2.4 Резин урындык өчен төп игътибар "материаль исем".*
Күпчелек кулланучылар бары тик игътибар итәләр:
EPDM
НБР
Витон (FKM)
Ләкин гомер озынлыгына нәрсә тәэсир итә:
2.4.1 Ярның каты булуы:
Мәсәлән, Яр яры EPDM катылыгы "йомшак яхшырак" очрак түгел. Гадәттә, 65-75 - оптималь баланс ноктасы, түбән басымда нуль агып чыгу (PN10-16).
Бик йомшак: түбән момент, ләкин җиңел өзелә. > Гары басымлы биеклектә (> 2 MPa) яки турбулентлы шартларда йомшак каучук артык кысыла, экструзия деформациясенә китерә. Моннан тыш, югары температура (> 80 ° C) каучукны тагын да йомшарта.
Бик каты: мөһерләү авыр, аеруча түбән басымлы системаларда (<1 MPa), резин һава үткәрми торган интерфейс формалаштыру өчен җитәрлек кысылмый, микро-агып китүгә китерә.
2.4.2 Вулканизация температурасы һәм дәвалау вакыты
Вулканизация температурасы һәм дәвалау вакыты резин молекуляр чылбырларның үзара бәйләнешен контрольдә тота, челтәр структурасының тотрыклылыгына һәм озак вакытлы эшләвенә турыдан-туры тәэсир итә. Типик диапазон 140-160 ° C, 30-60 минут. Tooгары яки артык түбән температуралар тигез булмаган дәвалануга һәм тиз картайуга китерә. Безнең компания, гадәттә, күп этаплы вулканизация куллана (140 ° C алдыннан дәвалау, аннары 150 ° C температурада дәвалау). 2.4.3 Кысу җыелмасы
Кысу җыелмасы резинның даими стресс астында булган даими деформация өлешен күрсәтә (гадәттә 25% -50% кысу, 70 ° C / 22h, ASTM D395) һәм тулысынча торгызыла алмый. Кысу җыелмасы өчен идеаль кыйммәт <20%. Бу кыйммәт - клапанны озак вакыт мөһерләү өчен "авырлык"; озак вакытлы югары басым даими җитешсезлекләргә китерә, агып чыгу нокталарын барлыкка китерә.
2.4.4 Керү көче
A. Керү көче (гадәттә> 10 MPa, ASTM D412) - резинның киеренке ватылу алдыннан түзә алган максималь стрессы, һәм клапан утыргычының тузуга каршы торуы һәм күз яше каршылыгы өчен бик мөһим. Резин эчтәлеге һәм углерод кара катнашы клапан утыргычының керү көчен билгели.
Күбәләк клапаннарында ул клапан диск кыры һәм сыеклык тәэсире белән кыркуга каршы.
2.4.5 Күбәләк клапаннарының иң зур яшерен куркынычы - агып чыгу.
Техник аварияләрдә агып чыгу еш кына иң зур проблема түгел, киресенчә, моментның артуы.
Чыннан да, системаның уңышсызлыгына китерә торган нәрсә:
Моментның кинәт артуы → корт җайланмаларының зарарлыгы → актуаторның бәрелүе → клапанның кысылуы
Ни өчен момент кинәт арта?
- Клапан утыргычының югары температуралы киңәюе
- Резинның су сеңдерүе һәм киңәюе (аеруча түбән сыйфатлы EPDM)
- Озак вакытлы кысу аркасында каучукның даими деформациясе
- Клапан сабы белән клапан диск арасындагы аерманың дөрес булмаган дизайны
- Клапан утыргычын алыштырганнан соң дөрес өзелмәгән
Шуңа күрә "момент сызыгы" бик мөһим күрсәткеч.
2.4.6 Клапан тән эшкәртү төгәллеге мөһим түгел.
Күпчелек кеше ялгыш уйлый, йомшак утырган күбәләк клапаннарының мөһере нигездә каучукка таяна, шуңа күрә клапан организмының эшкәртү төгәллеге таләпләре югары түгел.
Бу бөтенләй дөрес түгел.
Клапан тәненең төгәллеге тәэсир итә:
Клапан утыргыч трюк тирәнлеге → мөһер кысу тайпылышы, ачылу һәм ябылу вакытында җиңел тигезсезлеккә китерә.
Крив кырының җитәрлек булмавы val клапан утыргычын урнаштыру вакытында тырнау
Клапан дискның үзәк дистанциясендә хата → локальләштерелгән артык контакт
2.4.7 "тулы каучук / PTFE тезелгән күбәләк клапаннары" үзәге - клапан дискы.
Тулы резин яки PTFE тезелгән структураның асылы "коррозиягә чыдам зуррак мәйданга ия булу" түгел, ә клапан организмы эчендәге микро-каналларга керүне тыю. Арзан күбәләк клапаннары белән күп проблемалар каучук сыйфатыннан түгел, киресенчә:
Клапан утыргычлары һәм тән тоташкан урында "кред формасындагы бушлык" тиешенчә хәл ителмәгән.
Озак вакытлы сыеклык эрозиясе → микрокреклар → каучук чәчәк ату
Соңгы адым - клапан утыргычының локальләштерелгән уңышсызлыгы.
3. Ни өчен чыдамлы күбәләк клапаннары бөтен дөньяда кулланыла?
Арзан бәядән тыш, өч тирән сәбәп:
3.1. Гадәттән тыш югары хаталарга толерантлык
Металл мөһерләр белән чагыштырганда, резин мөһерләр, искиткеч эластиклыгы аркасында, монтаж тайпылышларына һәм аз деформацияләргә ныклы толерантлыкка ия.
Хәтта торба префабрикация хаталары, фланг тайпылышлары, тигез булмаган болт стрессы каучукның эластиклыгы белән үзләштерелә (әлбәттә, бу чикләнгән һәм теләмәгән, һәм озакламый торба һәм клапанга ниндидер зыян китерәчәк).
3.2. Система басымы үзгәрүенә иң яхшы җайлашу
Резин мөһерләр металл мөһерләр кебек "ватык" түгел; алар басым үзгәрү вакытында мөһер сызыгын автоматик рәвештә компенсациялиләр.
3.3. Гомуми цикл бәясе иң түбән
Каты мөһерләнгән күбәләк клапаннары ныграк, ләкин бәясе һәм актуатор чыгымнары югарырак.
Чагыштыру өчен, чыдамлы күбәләк клапаннарының гомуми инвестиция һәм хезмәт күрсәтү чыгымнары экономиялерәк.
4. Йомгаклау
КыйммәтТотрыклы күбәләк клапаннары"йомшак мөһерләү" генә түгел
Йомшак мөһерләнгән күбәләк клапаннары гади кебек тоелырга мөмкин, ләкин чыннан да искиткеч продуктлар инженерлык дәрәҗәсендәге катгый логика белән тәэмин ителә, шул исәптән:
Төгәл кысу зонасы дизайны
Резина эше
Клапан тәненең һәм сабының геометрик туры килүе
Клапан утыргычларын җыю процессы
Момент белән идарә итү
Тормыш циклын сынау
Бу "материаль исем" һәм "тышкы кыяфәт структурасы" түгел, ә сыйфатны билгеләүче төп факторлар.
Искәрмә: * DATA бу сайтка карый:https://zfavalves.com/blog/key-factors-that-determine-the-quality-of-soft-seal-butterfly-valves/
Пост вакыты: 09-2025 декабрь